三、解決缺陷方案：

     1、對(duì)于氣孔：

    控制氣孔的產(chǎn)生關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量，理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過分流錐和澆道進(jìn)入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設(shè)計(jì)，即澆流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少，可達(dá)到這個(gè)目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進(jìn)入型腔的模擬過程的研究顯示中，明xian看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積，都會(huì)使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進(jìn)入溢流槽和排氣流槽，鋅合金壓鑄件排出模外。

    2、對(duì)于縮孔：

    要使壓鑄凝固過程中各個(gè)部位盡量同時(shí)均勻散熱，同時(shí)凝固。可通過合理的水口設(shè)計(jì)，內(nèi)澆口厚度及位置，模具設(shè)計(jì)，模溫控制及冷卻來避免縮孔的產(chǎn)生。

對(duì)于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中的有害雜質(zhì)含量，特別是鉛一定要少于0.003%。注意廢料帶來的雜質(zhì)元素（分類比例添加）。

    3、對(duì)于水紋、冷隔紋：

    可提高模具溫度，加大內(nèi)澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽（渣包），來減少冷隔紋的出現(xiàn)。

    4、對(duì)于熱裂紋：

    壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應(yīng)力產(chǎn)生；相關(guān)的壓鑄工藝參數(shù)作調(diào)整；降低模溫和料溫。

    5、認(rèn)真檢查模具和產(chǎn)品，檢討模具和產(chǎn)品的方案優(yōu)化！

    6、磨光所用的有粘附粒度大約為0.045—0.069。

    滾光所用的應(yīng)是花崗石陶瓷，并配合滾光液、清洗劑、除蠟水。根據(jù)產(chǎn)品要求選擇不同規(guī)格的花崗石陶瓷，滾石與產(chǎn)品的比例；2.5：1.0。而且滾筒速度不要過高，時(shí)間在1.5—2.0H。

   拋光根據(jù)產(chǎn)品要求選擇，一般都用布輪黃油膏用來粗拋，再使用白油膏細(xì)拋。布輪圓周速度不能太快，較小的產(chǎn)品相對(duì)速度慢，不可破壞產(chǎn)品的表面硬質(zhì)層！精拋完工后要加上白粉并擺放好用軟物隔開！要及時(shí)電鍍處理！

    7、能常會(huì)在脫脂前進(jìn)行先清洗，一般用有機(jī)溶劑、表面活化劑、或泠脫液進(jìn)行初步清洗。鋅合金壓鑄件脫脂一般都是用堿性化學(xué)溶劑配合電解除油組合進(jìn)行！完成后就要進(jìn)行浸蝕和活化（為了提高后工序電鍍的附著力），不過包括電鍍?cè)趦?nèi)！每一個(gè)工序都要保證藥水和溶液的純度和農(nóng)度及缸內(nèi)的清潔度！并不定時(shí)的對(duì)清洗缸、浸蝕活化缸進(jìn)行徹底清理。這是重中之重！也是決定電鍍效果的關(guān)鍵所在！

    8、產(chǎn)品在拋光、脫脂、清洗完成后應(yīng)在12H內(nèi)完成電鍍。電鍍好的產(chǎn)品要包裝好，放置于干燥通風(fēng)的陰涼處，不可在在太陽(yáng)下暴曬。

以上資訊由鋅合金壓鑄件提供